汽车行业长期以来一直处于应用新型自动化技术的前沿。虽然该行业大多被公认为其机器人和相关的人体工程学进步，但是AW北卡罗来纳州 - 丰田的变速器制造商 - 展示了该行业如何处于工业网络现代化的前沿。

一百万平方呎AW北卡罗来纳州（AWNC）工厂位于达勒姆，连同其同伴.3万平方呎。在距离十五英里远的Creedmore工厂，雇用了2000多人，每年生产超过60万个变速箱。每个AWNC变速箱都装有700-800个零件，每个零件都符合丰田的严格标准。

AWNC指出，美国，加拿大和墨西哥的大部分丰田车辆都配备了AWNC工厂的变速箱。

虽然AWNC是工业现场的相对新手，自1998年以来制造了传动部件，自2004年以来就完成了传动，像大多数制造商一样，其设备也在老化。该公司目前技术升级的一个重要方面是其运营网络。

AWNC与思科合作部署统一的通信系统和优化的网络基础设施，包括：

安全的Wi-Fi覆盖到超过一百万平方英尺的工厂车间;

引入思科的ASA（自适应安全设备）防火墙技术，以更有效的路由流量和安全性;

一个新的Cisco Flexpod系统，提供集成的计算，网络和数据存储与自我修复功能;

一个灾难恢复系统，允许AWNC的Durham或Creedmoor设施从备用站点运行，以防发生冲击。

AWNC的IT工厂经理John Peterson谈到升级到新的Wi-Fi网络时表示，以前的网络由15年的网络交换机和10-12岁的服务器技术组成，在CAT 5布线上使用多个Wi-Fi系统那是“一起工作不好”。

传统网络结合有线和Wi-Fi技术。不过，这些网络是“老一辈与现行标准和能力不符的”，彼得森说。 “这表明一个网络已经被拼凑在一起多年，而从一开始就部署了一个全面的战略。”

彼得森说，传统网络“每月下降大约两次”，每小时耗资27万美元。“他补充说，旧网络的平均停机时间为每个事件三到四个小时，这大概花费了大约100万美元每次中断

新的Wi-Fi网络的安装始于2016年6月，大约需要两个月的时间才能完成。根据思科制造和IoT解决方案副总裁Dan Wiggins的说法，两台设备之间共安装了52个Cisco 1850接入点以及两台思科5500无线局域网控制器。

彼得森表示，虽然新网络使得前台企业数据的收集更加可靠，但AWNC的更大收益一直处于“工作人员移动性已经启用的制造环境中，无线手持设备现在可以用于发送收集和收集数据进行分析。“

Peterson公司的生产人员现在可以实时访问数据，直到新网络的安装“已经手写并转移到电子表格，然后在数天或数周后分析和报告”。 “通过新的网络基础，以及新的MES和相关系统到位，数据生成，收集，分析和呈现给运营商，工程和管理发生在几分钟或几个小时 - 而不是几天和几周。新系统的数据收集速度和准确度已经提高了50％。“

Peterson上面提到的制造执行系统（MES）由施耐德电气Wonderware提供。他提到的“相关系统”包括Z-Space库存管理系统，Technotree的蓝牙质量体系和一个尚待确定的维护管理软件，将作为AWNC预测维护系统的一部分。彼得森说，蓝牙功能的测量质量体系将用于汇总和分析操作数据，以便整个工厂运行的产量，吞吐量，停机时间和质量。他补充说，这些相关系统的所有数据将通过思科网络上的Wonderware MES进行控制。

该项目的另一个重要方面是其对AWNC IT和运营技术（OT）组的影响。 Wiggins指出，这个项目“不用”工厂，以融合公司的IT和OT集团。他表示，在这个项目之前，这两个小组将分开的数据集合在一起，仅用于演示目的。现在他们每个人都可以访问共享的企业和运营数据。